工厂企业落实精益生产管理改善的步骤思路
工厂企业落实精益生产管理改善的步骤思路
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精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的精益生产管理模式。精益管理的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。
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精益生产管理是一种追求无库存生产，或使库存降低到极小的生产系统。降低库存的目的就是为了解决问题和降低成本，而且低库存是需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证的。
精益流程管理就是融合精益管理的思想和理念，运用精益管理的技术和工具，不断消除流程中的浪费和非增值的行为，且持续改善，以快速应变建立无间断流程，将流程当中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变客户的需要。
八大浪费是企业中普遍存在的，在所有浪费之中，物流是关键，从削减库存着手，八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程(工序)、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力，只有从根本上消除这些，那么企业就会快速发展起来了。
精益生产管理就是消除这八大浪费的专家，在精益生产中，并非所有工作都有价值，超过客户要求的任何生产所必需的设备、材料、场地及人工都是浪费。这些浪费各不相同，同时，浪费之间的关系错综复杂，一种浪费往往会衍生出多种浪费。
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精益生产管理就是能够在需要的时候，仅按所需要的数量生产，这一部分也就是我们常说的JIT（准时化生产），JIT生产方式的总体目标是彻底消除无效劳动和浪费。在精益生产管理中标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。
基于以上对于精益生产管理的理解，工厂企业精益生产实施的步骤如下：
1、正确地确定价值
在使客户满意的同时，企业自身也降低了生产成本，这就是精益生产的价值观。精益价值观将商家和客户的利益统一起来，而不是过去那种对立的观点。在这一阶段，首先是企业领导需要进行培训，提高识别浪费的能力。
其次，要发动广大员工寻找浪费。为了发动员工的积极性，我们一般会推行5S活动。由于5S活动道理非常简单，而且效果非常明显，因此员工很快就会了解到精益生产是实实在在的管理技术。这样，我们就用实际行动把大家的积极性发动起来，从而减少了直接推行精益生产管理的思想阻力。
2、识别价值流
精益生产管理不只需要一般作业员的参与，它更需要系统的展开。因此就要对企业现状做出分析，这个分析工具就是价值流图。价值流分析一般从自己企业的内部开始，然后向前延伸到供应商，向后延长到向客户交货的活动。按照最终用户的观点全面地考察价值流，特别是分析部门之间交接的过程，这个交接过程往往存在着惊人的浪费。
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3、追求“一个流”
精益生产管理要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是不间断地“流动”。“价值流”本身的含义就是“流动”的，但是由于根深蒂固的传统观念和做法，例如部门的分工（部门间交接和转移时的等待）、大批量生产（机床旁边等待的在制品）等等阻断了本应流动起来的价值。精益生产管理将所有的停滞看作是企业的浪费，号召所有的人都必须和部门化的、批量生产的思想作斗争。斗争的最有力工具就是“单元生产”。
4、拉动Pull
“拉动”就是按客户的需求设计投入和产出，使用户精确地在他们需要的时间得到需要的东西。实行拉动以后，用户或制造的下游就像在超市的货架上一样取到他们所需要的东西，而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直接对应，消除了过早、过量的投入，从而减少了大量的库存和现场在制品，大大地压缩了生产周期。
5、尽善尽美
精益制造的目标是“通过尽善尽美的价值创造过程〔包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持）为用户提供尽善尽关的价值”。因为外在市场环境处于不断变化之中，企业内部也要不断进行转变，所以“尽善尽美”永远是一个目标，但持续地对尽善尽美的追求。将造就一个永远充满活力、不断进步的企业。
精益生产管理工具的使用步骤：第一步，现场5S活动；第二步，价值流分析；第三步：现场单元生产改造；第四步，进度控制，拉动生产；第五步，快速切换；第六步，IE持续改善；第七步，TPM全员生产保全；第八步，TQM质量改善；把TQM这一质量相关工具放到了最后，并不是不重视质量，只是因为，实施精益生产不必等到质量提高以后。
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